Nel settore conciario, l’attenzione è spesso concentrata su prodotti chimici, cicli di lavorazione e macchinari. Tuttavia, esiste una categoria di componenti apparentemente secondari che svolge un ruolo determinante nella qualità del processo: i cilindri gommati.

Rulli e cilindri rivestiti in elastomeri tecnici sono presenti in molte macchine per la lavorazione e la rifinizione della pelle e influenzano direttamente uniformità, stabilità e ripetibilità del risultato finale.

Il ruolo funzionale dei cilindri gommati

A differenza dei cilindri metallici, i cilindri rivestiti in gomma o poliuretano introducono nel processo una componente elastica controllata. Questa caratteristica consente di:

• adattarsi alle irregolarità naturali della pelle;
• garantire aderenza e trazione senza danneggiamenti superficiali;
• modulare la pressione reale di contatto;
• lavorare in presenza di prodotti chimici aggressivi.

Per questo motivo, i cilindri gommati sono ampiamente utilizzati in:

• spalmatrici e roller coating,
• sistemi di trasporto e presa pelle,
• rulli di contropressione,
• macchine di finissaggio e polishing.

Durezza Shore: un parametro chiave

Uno degli aspetti più critici nella scelta di un cilindro gommato è la durezza Shore A del rivestimento. Questo valore determina il comportamento meccanico del rullo durante il processo.

In ambito conciario, i range più comuni sono compresi tra 45 e 90 Shore A, a seconda dell’applicazione:

• durezze basse (45–55 ShA)
  Ideali per pelli delicate o irregolari, favoriscono il contatto uniforme ma possono aumentare il deposito di prodotto.
• durezze medie (55–65 ShA)
  Rappresentano il compromesso più diffuso per spalmatrici e rulli di supporto, garantendo stabilità e controllo.
• durezze elevate (65–90 ShA)
  Utilizzate in zone soggette ad abrasione o contatto chimico intenso, permettono un maggiore controllo dimensionale.

È importante sottolineare che la durezza nominale non è l’unico fattore determinante: due cilindri con la stessa Shore possono comportarsi in modo molto diverso in funzione della mescola.

Mescola elastomerica e isteresi

La scelta della mescola (gomma naturale, NBR, poliuretano o blend specifici) influisce su:

• resistenza chimica a finiture, pigmenti e ingrassi;
• resistenza all’abrasione;
• elasticità dinamica e isteresi.

L’isteresi, ovvero il modo in cui l’elastomero assorbe e restituisce energia sotto carico, è un parametro spesso trascurato ma fondamentale per la stabilità del processo nel tempo. Un cilindro “stanco”, anche se ancora in tolleranza Shore, può generare difetti di stesura o perdita di uniformità.

Posizione del cilindro e scelta del rivestimento

La corretta selezione del rivestimento dipende anche dalla posizione del cilindro all’interno della macchina:

• rulli di trasporto pelle → priorità a grip controllato ed elasticità;
• cilindri di supporto sotto lama → equilibrio tra deformabilità e stabilità;
• rulli di contropressione → resistenza all’abrasione e costanza dimensionale;
• zone chimicamente aggressive → mescole resistenti e durezze più elevate.

Una scelta non ottimale può tradursi in difetti come striature, accumuli di prodotto, usura precoce o instabilità di processo.

Oltre la rigommatura: l’approccio applicativo

Nelle applicazioni conciarie più evolute, il cilindro gommato non è più un semplice componente di ricambio, ma un elemento di processo.

Un approccio tecnico efficace prevede:

• analisi del tipo di pelle;
• valutazione del prodotto applicato;
• condizioni operative (pressione, velocità, temperatura);
• scelta mirata di durezza, mescola e finitura superficiale;
• rettifica con tolleranze controllate.

Questo consente di ottimizzare le prestazioni della macchina, ridurre difetti e aumentare la ripetibilità del risultato.

Conclusione

Nel contesto delle macchine per la lavorazione della pelle, i cilindri gommati rappresentano un punto di intersezione tra meccanica, chimica e materiale trattato. La loro corretta progettazione e scelta influisce direttamente sulla qualità del prodotto finito.

Investire in una selezione consapevole di durezza, mescola e geometria del rivestimento significa trasformare un componente apparentemente semplice in un vero fattore di controllo del processo.